成果報告書詳細
管理番号20120000000533
タイトル平成23年度成果報告書 国際エネルギー使用合理化等対策事業 国際エネルギー消費効率化等技術普及事業 アルミニウム工業における高性能工業炉モデル事業(タイ)に係る技術普及事業の省エネルギー診断調査
公開日2012/6/29
報告書年度2011 - 2011
委託先名ロザイ工業株式会社
プロジェクト番号P93050
部署名省エネルギー部
和文要約本事業は平成19年度にタイ王国においてアルミニウム工業炉関係産業向けに、省エネルギーモデル事業で実証した高性能工業炉(蓄熱バーナ式工業炉)の省エネルギー技術の普及促進を図ることにより、タイ王国におけるエネルギー利用効率化に貢献することを目的とする。
 対象は事前説明会で配布したアンケートに応募頂いた4社とし、平成23年10月24日から10月27日に各社を訪問した結果、3社(鉄鋼圧延業)において省エネルギー診断を実施した。
 1社目(A社)はウォーキングビーム式スラブ連続加熱炉である。燃料にはC重油を使用している。加熱能力は250ton/hourで抽出温度は1,250℃である。
対象炉は、3炉設置されている中で処理能力が低く、処理能力の1割(10%)に相当する量をアップさせることで他の2炉と同様の材料処理能力となる。これにより操業による生産向上が見込まれると判断した。
現状の炉を考察すると、レキュペレーティブゾーンが炉の全長に対しおよそ半分近くあり廃熱回収効率が良く、レキュペレータによる予熱空気の回収温度も500℃と高い。
診断結果と打合せにより、高性能工業炉への改造は下記の項目を提案する事とした。
案1.処理能力アップ(275ton/hour)及びリジェネレイティブバーナ増設
案2.処理能力アップ(275ton/hour)及び全面的なリジェネレイティブバーナ化
熱精算の結果、CO2の削減量は案1では年間で鋼材1tonあたり3.10tonの削減が可能なことが分かった。又、案2では鋼材1tonあたり28.54tonの削減が可能なことが分かった。
 2社目(B社)はウォーキングハース式ビレット連続加熱炉で、燃料にはC重油を使用している。
加熱能力は50 ton/hour、24時間連続操業で抽出温度は1,060℃である。
対象炉は、現在C重油を使用しているが、将来ナチュラルガス化を検討されており、省エネルギー化への検討はC重油とナチュラルガスについて2種類の検討を行った。
現状の炉を考察すると、レキュペレータの劣化は見られず予熱回収温度も高い。
レキュペレーティブゾーンが炉の全長に対し約1/3有り、炉体の熱回収効率が良い。
炉体の放散熱量が高く炉内耐火物の劣化が考えられる。
診断結果と打合せにより、高性能工業炉への改造は下記の項目を提案する事とした。
案1.C重油焚きリジェネレイティブバーナ化
案2.ナチュラルガス焚きリジェネレイティブバーナ化
熱精算の結果、CO2の削減量は案1では年間で鋼材1tonあたり9.06tonの削減が可能なことが分かった。又、案2では鋼材1tonあたり11.32tonの削減が可能なことが分かった。
3社目(C社)はウォーキングハース式ビレット連続加熱炉で、燃料にはナチュラルガスを使用している。加熱能力は60 ton/hourで抽出温度は1,150℃である。
対象炉は、下工程の都合で生産能力アップが見込めない為、リジェネレイティブバーナを採用し省エネルギ化を検討することとした。
現状の炉を考察すると、レキュペレータの予熱回収温度が高い。
レキュペレーティブゾーンが炉の全長に対し約1/3有り、炉体の熱回収効率が良い。
診断結果と打合せにより、高性能工業炉への改造は下記の項目を提案する事とした。
案.リジェネレイティブバーナ化
熱精算の結果、CO2の削減量は年間で鋼材1tonあたり9.5tonの削減が可能なことが分かった。
3社の診断を終えて、一部のみのリジェネレイティブバーナ化ではあまり省エネルギー効果はないが、炉全体の改造では効果は大きいことが分かった。
英文要約This project aims to contribute to the improvement of the efficiency use of energy in Thailand by promoting the energy-saving technology for High-performance Industrial Furnace. In response to requests from DIW of Thailand to disseminate High-performance Industrial Furnace to rolling mill industry in Thailand, we carried out “Energy-saving analysis” of 3 companies.
 The first company had the analysis performed for a walking beam type continuous slab reheating furnace. The furnace used fuel oil C as its fuel and had a heating capacity of 250 tons/hour and a discharge temperature of 1,250°C. The furnace under inspection had the lowest throughput capacity among the 3 furnaces that were installed in the facility, but by increasing the throughput by an amount equivalent to 10%, the furnace obtained the same material throughput as the other 2 furnaces. The recuperative zone was about half of the full length of the furnace and that its heat recovery efficiency was good. The preheated air temperature from the recuperator was also as high as 500°C.
We were able to make the following proposals regarding its conversion to the high-performance industrial furnace:
Proposal 1: Increase throughput to 275 tons/hour and install regenerative burners.
Proposal 2: Increase throughput to 275 tons/hour and replace all burners with regenerative burners.
We learned that annual CO2 emissions could be reduced by 3.10 tons for every 1 ton of steel materials for Proposal 1 and 28.54 tons for Proposal 2.
 The second company had the analysis performed for a walking hearth type continuous billet reheating furnace, using fuel oil C as fuel. The furnace had a heating capacity of 50 tons/hour and a discharge temperature of 1,060°C when run continuously for 24 hours. For future use, switching to natural gas was being considered. Therefore, the energy-saving inspection was carried out with regard to usage under fuel oil C and usage under natural gas.
The recuperative zone was about one-third of the full length of the furnace and the heat recovery efficiency of the furnace body was good. The amount of heat loss from the furnace body was high, so the refractories in the furnace could be deteriorating. Our proposals were following.
Proposal 1: Replace the burners with fuel oil C fired regenerative burners.
Proposal 2: Replace the burners with natural gas fired regenerative burners.
We learned that annual CO2 emissions could be reduced by 9.06 tons for every 1 ton of steel materials for Proposal 1 and 11.32 tons for Proposal 2.
 The third company had the analysis performed for a walking hearth type continuous billet reheating furnace, using natural gas as fuel. The furnace had a heating capacity of 60 tons/hour and a discharge temperature of 1,150°C. The recuperative zone was about one-third of the full length of the furnace and the heat recovery efficiency of the furnace body was good. Our proposals were following.
Proposal: Replace the burners with regenerative burners.
We learned that annual CO2 emissions could be reduced by 9.5 tons for every 1 ton of steel materials.
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